El raspado de tinta no está limpio preocupa a muchos fabricantes, hay diez razones por las que el raspado no está limpio, ¡guárdelo para usarlo! 1.La viscosidad de la tinta es demasiado alta. Cuando aumenta la viscosidad de la tinta, la tensión superficial también aumenta en consecuencia y la fuerza entre ellas también aumenta, de modo que el raspador aumentará la fuerza de impacto de la tinta sobre el raspador en el proceso de contacto con la tinta, destruyendo el punto de equilibrio. , lo que hace que el raspador no pueda raspar completamente la parte restante de la tinta en el rodillo de la placa, lo que afecta directamente la calidad del producto. 2.La presión del raspador es demasiado pequeña. En circunstancias normales, cuando la máquina recién arranca, la presión del raspador a menudo se establece muy pequeña; con el aumento de la velocidad de la máquina, el impacto de la tinta de impresión en el rodillo de la placa del raspador aumentará con el aumento de la Velocidad de la máquina, destruyendo el punto de equilibrio original, lo que resulta directamente en un raspado sucio. 3. La tinta en el agua o el tiempo de uso es demasiado largo. Después de que la tinta se usa durante mucho tiempo, por un lado, el pigmento en la tinta precipitará continuamente durante el proceso de ciclo largo, de modo que la composición de la tinta cambiará, por otro lado, el vapor de agua en el el aire se solidificará debido a la volatilización del disolvente y entrará en la tinta, y la composición de la tinta también cambiará. Por lo tanto, el rendimiento general de la tinta cambia, el rendimiento de raspado de la tinta se reduce considerablemente y la dificultad de raspado del raspador aumenta directamente, lo que resulta en un raspado sucio. 4.El disolvente se seca demasiado rápido o lentamente. Mezclar el solvente se seca demasiado rápido, además de mejorar la viscosidad de la tinta en poco tiempo, pero también hace que la tinta se adhiera a la pieza de repuesto del rodillo de la placa, debido a que la volatilización del solvente es demasiado rápida, la tinta se adherirá al rodillo de la placa. gelatinizado, en el rodillo portaplanchas a través del raspador, debido a la alta fuerza adhesiva de la tinta gelatinizada, el raspador no puede estar en el rodillo portaplanchas funcionando durante una semana para rasparlo, por lo tanto, directamente al sustrato de impresión. Resultando en raspaduras sucias. El disolvente en sí se volatiliza muy lentamente, lo que hace que la parte restante de la tinta sobre el rodillo portaplanchas no se seque a tiempo en la superficie del rodillo portaplacas, y su estado es similar al de la parte punteada de la tinta, de modo que cuando El sustrato de impresión pasa a través del rodillo portaplanchas, la parte restante de la tinta sobre el rodillo portaplanchas se puede transferir fácilmente al sustrato de impresión, lo que genera raspaduras sucias. 5.El uso del rodillo es demasiado prolongado. Debido al uso prolongado, la superficie...

"Si hay pequeñas burbujas en el complejo, opacas y nebulosas, no sólo afectará la calidad de la apariencia, sino que también afectará la resistencia al pelado del complejo, reduciéndola, lo cual es un fenómeno muy malo". 1.La tensión superficial de la película base es demasiado pequeña, la infiltración es deficiente, el pegamento no es uniforme y el espacio sin pegamento está vacío y se generan burbujas. La solución es utilizar una película con una tensión superficial superior a 38 mN/m, o tratamiento recorona, o tratamiento corona en línea, apto para su reutilización. 2.La presión del rodillo compuesto es insuficiente, o la temperatura de la superficie del rodillo de acero compuesto es demasiado baja, la activación del adhesivo es insuficiente, la fluidez es insuficiente, las micelas del mismo punto son desiguales y hay pequeñas espacios, lo que resulta en burbujas muy pequeñas. En este momento, se debe aumentar la temperatura de la superficie del rodillo de acero compuesto y se debe aumentar la presión. Lo mejor es alisar las partículas de goma con un rodillo de goma invertido antes de aplicar la película base adhesiva en el canal de horneado. 3.El ángulo entre el rollo compuesto y la película no es apropiado, el ángulo del sobre es demasiado grande, especialmente para materiales rígidos, lo que provoca fácilmente pliegues e incluso burbujas. El ángulo se debe ajustar con cuidado, se debe cambiar el ángulo de envoltura y se debe ingresar el rodillo compuesto lo más lejos posible de acuerdo con la dirección tangencial. 4.Hay polvo adherido a la superficie de la película, las partículas de polvo estarán dos capas de película hacia arriba, formando un círculo alrededor del anillo vacío hay un poco de burbuja de aire, mire cuidadosamente en el medio de una mancha negra. Si se produce tal fenómeno, se debe prestar atención a que el ambiente esté limpio y a mantener el aire fresco. 5.Hay un rastro de agua mezclada en el adhesivo y un NCO en el adhesivo reacciona con el agua para producir gas CO2. Por lo tanto, es necesario mantenerlo seco sobre solventes y humedad ambiental para eliminar la causa de la producción de CO2. 6, disolvente residual, y la permeabilidad del disolvente es pobre, la gasificación del disolvente forma burbujas intercaladas entre las dos capas de película. Por lo tanto, se debe controlar la cantidad de disolvente residual o se debe descomponer la película base con una gran transmitancia de disolvente. Sinograce Chemical tiene un adhesivo de película acrílica a base de agua de alta calidad , bienvenido a consultar y comprar

Teniendo en cuenta dos aspectos del costo del embalaje y los requisitos de rendimiento, se debe sopesar cuidadosamente la selección del espesor de cada capa de materiales compuestos de embalaje flexibles. En general, la capa de sellado térmico se puede determinar mediante la generalización y estandarización del mercado, la capa de soporte de resistencia generalmente se determina de acuerdo con el peso del producto empaquetado y el espesor del material funcional generalmente se determina mediante la vida útil del producto. 1.Coeficiente de permeabilidad: según la absorción de agua máxima permitida del producto envasado o la eliminación de agua máxima permitida del producto, el método es principalmente adecuado para el diseño de productos de envasado a prueba de humedad, y la clave es calcular la permeabilidad a la humedad. coeficiente de materiales compuestos de envases flexibles. 2.Coeficiente de permeabilidad al oxígeno: de acuerdo con la absorción máxima de oxígeno permitida del producto envasado, el método es principalmente adecuado para el embalaje de barrera del producto que es muy sensible al oxígeno, y la clave es calcular el coeficiente de permeabilidad al oxígeno del compuesto de embalaje flexible. material. 3.Número de microorganismos: según el número máximo permitido de microorganismos por unidad de volumen o unidad de superficie, el método es principalmente adecuado para envases resistentes al moho de productos que son muy sensibles a los microorganismos, y la clave es determinar el tipo de microbios. productos y la ley de reproducción y crecimiento. 4.coeficiente de oxígeno y coeficiente de dióxido de carbono: De acuerdo con la cantidad máxima de dióxido de carbono o permeabilidad al oxígeno permitida por el contenedor de embalaje, el método es principalmente para el embalaje de seguros inflable de productos, los productos con actividad declarada necesitan seguro de oxígeno o mantienen un color brillante. pero también necesita una alta concentración de dióxido de carbono para inhibir el crecimiento y la reproducción de microorganismos, la clave es calcular el coeficiente de permeabilidad al oxígeno y el coeficiente de permeabilidad al dióxido de carbono de los materiales compuestos de envases flexibles. Al envasar productos, a veces es necesario lograr el propósito de un empaque a prueba de humedad, pero también lograr el propósito de un empaque resistente al oxígeno o un empaque a prueba de moho. Por lo tanto, el espesor del material de embalaje compuesto generalmente está determinado por el propósito principal del embalaje del producto y la vida útil del producto, y luego la vida útil teórica del embalaje diseñado se estima de acuerdo con el espesor del material y otro Propósito del embalaje para verificar la racionalidad del diseño del embalaje.